東莞CNC加工廠 數(shù)控銑或加工中心加工零件的表面不外乎平面、輪廓、曲面、孔和內(nèi)螺紋等，主要要考慮到所選加工方法要與零件的表面特征、所要求達(dá)數(shù)控銑或加工中心加工零件的表面不外乎平面、輪廓、曲面、孔和內(nèi)螺紋等，主要要考慮到所選加工方法要與零件的表面特征、所要求達(dá)到的精度及表面粗糙度相適應(yīng)。

東莞CNC加工廠 在數(shù)控銑床及加工中心上可銑削平面、平面輪廓及曲面。經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度一般可達(dá)IT12～I(xiàn)T14級(jí)，表面粗糙度可達(dá)12.5～25。經(jīng)粗、精銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT7～I(xiàn)T9級(jí)，表面粗糙度可達(dá)0.8～3.2。

1．二維輪廓加工

(1): 刀具的選擇 銑削平面類零件周邊輪廓一般采用立銑刀。刀具的尺寸一般應(yīng)滿足：

1)： 刀具半徑R小于朝輪廓內(nèi)側(cè)彎曲的最小曲率半徑，一般可取R＝(0.8～0.9)ρmin；

2)：刀具與零件的接觸長(zhǎng)度H≤(1/4～1/6)R，以保證刀具有足夠的剛度。如果ρmin過小，為提高加工效率，可先采用大直徑刀具進(jìn)行粗加工，然后按上述要求選擇刀具對(duì)輪廓上殘留余量過大的局部區(qū)域處理后再對(duì)整個(gè)輪廓進(jìn)行精加工。

(2): 走刀路線的選擇 走刀路線的合理選擇是非常重要的，因?yàn)樗c零件的加工效率和表面質(zhì)量密切相關(guān)。確定走刀路線的一般原則是：

1) 保證零件的加工精度和表面粗糙度要求。

2) 縮短走刀路線，減少進(jìn)退刀時(shí)間和其他輔助時(shí)間。

3) 方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量。

4) 盡量減少程序段數(shù)。

東莞CNC加工廠對(duì)于二維輪廓的銑削，無論是外輪廓或內(nèi)輪廓，要安排刀具從切向進(jìn)入輪廓進(jìn)行加工，當(dāng)輪廓加工完畢之后，要安排一段沿切線方向繼續(xù)運(yùn)動(dòng)的距離退刀，這樣可以避免刀具在工件上的切入點(diǎn)和退出點(diǎn)處留下接刀痕。例如，為銑削外圓可采取的走刀路線，其進(jìn)、退刀采取的是沿切向的直線段。對(duì)于內(nèi)輪廓的加工，其切向進(jìn)、退刀可采用圓弧段。

此外，在銑削加工零件輪廓時(shí)，要考慮盡量采用順銑加工方式，

這樣可以提高零件表面質(zhì)量和加工精度，減少機(jī)床的“顫振”。要選擇合理的進(jìn)、退刀位置，盡可能選在不大重要的位置。

2：二維型腔加工

型腔是指具有封閉邊界輪廓的平底或曲底凹坑，而且可能具有一 個(gè)或多個(gè)不加工的島嶼，當(dāng)型腔底面為平面時(shí)即為二維型腔。型腔類零件在模具、飛機(jī)零件加工中應(yīng)用普遍，

有人甚至認(rèn)為80％以上的機(jī)械加工可歸結(jié)為型腔加工。 型腔的加工包括型腔區(qū)域的加工與輪廓(包括邊界與島嶼輪廓)的加工，一般采用立銑刀或成形刀(取決于型腔側(cè)壁與底面間的過渡要求)進(jìn)行加工。

型腔的切削分兩步，第一步切內(nèi)腔，第二步切輪廓。

切削內(nèi)腔區(qū)域時(shí)，主要采用環(huán)切和行切兩種走刀路線，其共同點(diǎn)是都要切凈內(nèi)腔區(qū)域的全部面積，不留死角。不傷輪廓，同時(shí)盡量減少重復(fù)走刀的人搭接量。從加工效率(走刀路線長(zhǎng)短)、代碼質(zhì)量等方面衡量，行切與環(huán)切走刀路線哪個(gè)較好要取決于型腔邊界的具體形狀與尺寸以及島嶼數(shù)量、形狀尺寸與分布情況。切輪廓通常又分為粗加工和精加工兩步。粗加工的刀具軌跡．是從型腔邊界輪廓向里及從島嶼輪廓向外偏置銑刀半徑與留出的精加工余量而形成，它是計(jì)算內(nèi)腔區(qū)域加工走刀路線的依據(jù)。另外，型腔加工還可采用其他走刀路線(例如行切與環(huán)切的混合)。對(duì)于一具體型腔，可采用各種不同的走刀方式，并以加工時(shí)問最短(走刀軌跡長(zhǎng)度最短)作為評(píng)價(jià)目標(biāo)進(jìn)行比較，原則上可獲得較優(yōu)的走刀方案，但更具智能化的型腔加工方案，但更具智能化人型腔加工方案優(yōu)化方法(如基于模糊模式識(shí)別的方法)仍有待進(jìn)一步研究。

盡管采用大直徑刀具可以獲得較高的加工效率，但對(duì)于形狀復(fù)雜的二維型腔，若采用大直徑刀具將產(chǎn)生大量的欠切削區(qū)域，需進(jìn)行后續(xù)加工處理，而若直接采用小直徑刀具則又會(huì)降低加工效率、因此，一般采用大直徑與小直徑刀具混合使用的方案。

東莞CNC加工廠對(duì)于在型腔深處進(jìn)行切削時(shí)(刀具長(zhǎng)度大于三倍直徑)，采用側(cè)銑很容易產(chǎn)生振功，這時(shí)最好采用插銑(軸向銑削)。這不是最高效的方法，但是它可能是惟一可以采用的方法。另外．使用整體硬質(zhì)合金刀具精加工型腔壁時(shí)，一般使用順銑，但是，加工工件壁較高時(shí)，應(yīng)選擇逆銑，這樣刀具產(chǎn)生的彎曲小。

3．曲面加工

曲面加工在飛機(jī)、模具等制造行業(yè)應(yīng)用非常普遍， 一直是數(shù)控加工技術(shù)的主要研究與應(yīng)用對(duì)象。曲面加工應(yīng)根據(jù)曲面形狀、刀具形狀以及加工精度要求采用不同的銑削方法，可在三坐標(biāo)、四坐標(biāo)或五坐標(biāo)數(shù)控機(jī)床上完成，其中三坐標(biāo)曲面加工應(yīng)用最為普遍。 三坐標(biāo)曲面加工可采用球頭刀、立銑刀、鼓形刀和成形刀等，其特征是加工過程中刀具軸線方向始終不變，平行于Z軸。三坐標(biāo)曲面加工通過X、Y、Z三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)逐行走刀來完成．這種方法稱為行切法。兩相鄰切削行刀具軌跡或刀具接觸點(diǎn)之間的距離稱為行距，行距的大小是影響曲面加工質(zhì)量和效率的重要因素。用球頭刀三坐標(biāo)行切法加上曲面的情況，為平行于yz坐標(biāo)平面的一個(gè)行切面，它與被加工的曲面交線為ab，加工時(shí)球頭刀通過三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)與曲面的切削點(diǎn)始終在平面曲線ab上，這樣可獲得較規(guī)則的殘留溝紋。這時(shí)的刀心軌跡O1O2不在Pyz平面上，而是一條空間曲線。

4. 孔和內(nèi)螺紋加工

東莞CNC加工廠孔加工方法比較多，有鉆削、擴(kuò)削、絞削、銑削和鏜削等。對(duì)于直徑大于30 mm的已鑄出或鍛出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜—半精鏜一孔口倒角一精鏜的加工方案?？讖捷^大的可采用立銑刀粗銑一精銑加工方案。孔中空刀槽可用鋸片銑刀在孔半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進(jìn)行單刀鏜削，但單刀鏜削效率較低。對(duì)于直徑小于30 mm無底孔的孔加工，通常采用锪平端面—打中心孔—鉆—擴(kuò)—孔口倒角—鉸加工方案，對(duì)于有同軸度要求的小孔，需采用锪平端面—打中心孔—鉆—半精鏜—孔口倒角—精鏜或鉸加工方案，為提高孔的加工精度，在鉆孔工步前需安排打中心孔工步。孔的倒角一般安排在半精加工之后、精加工之前，以防止孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。內(nèi)螺紋的加工根據(jù)孔徑的大小，一般情況下，M6～M20之間的螺紋，通常采用攻螺紋的方法加工。因?yàn)榧庸ぶ行纳瞎バ≈睆铰菁y絲錐容易折斷，M6以下的螺紋，可在加工中心上完成底孔加工再通過其他手段攻螺紋。M20以上的內(nèi)螺紋，可采用銑削(或鏜削)加工。另外，還可銑外螺紋。